Body welding, modulare e flessibile

Ripensare il concetto di stabilimento produttivo con linee di saldatura scocca più funzionali, efficienti e versatili. In quest’ottica, Comau lancia una filosofia operativa che ottimizza il lay out delle aree di lavoro attraverso l’impiego di sistemi modulari e integrabili.

fig.aperturaCon una presenza nel settore automotive lunga oltre 40 anni e un know-how consolidato nei sistemi di produzione avanzata per la saldatura scocche, sottogruppi e body shop completi, Comau è in grado di offrire impianti versatili e turn-key, sempre al passo con le esigenze in arrivo dal mercato. Oggi, infatti, i principali driver che spingono un costruttore di auto nella scelta del partner di lavoro ideale sono l’offerta di soluzioni che assicurano flessibilità operativa, ridotto spazio di lavoro, lavorazioni su grandi volumi e molteplici modelli, uniti alla possibilità di utilizzare nuove tecnologie di giunzione della lamiera e nuovi materiali. Esigenze a cui Comau cerca di rispondere in modo sempre più completo e innovativo, proponendo una filosofia di lavoro destinata a rivoluzionare il tradizionale concetto di stabilimento produttivo: Comau Flex. «Da sempre Comau cerca di seguire i trend di mercato in fatto di saldatura e assemblaggio della lamiera, tra questi la richiesta del massimo della flessibilità su un impianto di produzione – spiega Ennio Chiatante, Global Solutions Development Product Engineering & Management Director Comau -; Grazie alla filosofia Comau Flex siamo in grado di garantire a qualunque produttore automotive un’estrema versatilità operativa, sia in termini di volumi e modelli da lavorare, sia per la gestione logistica della produzione, con la possibilità di sperimentare l’utilizzo di materiali, come l’alluminio, e tecnologie di giunzione, come la rivettatura, ancora poco utilizzati in applicazioni di body welding tradizionali». E di ‘tradizionale’ ha davvero ben poco l’approccio Comau Flex, che punta a rivedere globalmente il lay out di uno stabilimento produttivo nell’ottica di un’ottimizzazione delle aree di lavoro e di un vero e proprio snellimento delle operazioni da effettuare nelle singole linee.

La fabbrica “flessibile” secondo Comau

Attraverso l’applicazione dei principi di Comau Flex, l’area produttiva viene riorganizzata attraverso la suddivisione in due zone distinte e interconnesse, una destinata all’approvvigionamento del materiale da lavorare, l’altra dedicata all’assemblaggio vero e proprio. «La filosofia Comau Flex è un punto di arrivo di quella che è stata un’evoluzione dei processi di lavoro che Comau ha abbracciato negli ultimi 10 anni, ma che solo in questi ultimi tempi ha raggiunto una maturità tale per essere proposta con successo al mercato – spiega Ennio Chiatante -. Chi sposa questo approccio deve essere pronto a rivedere il proprio metodo di lavoro, con la garanzia, però, di un significativo guadagno in termini di tempo, efficienza operativa e budget impegnato a lungo termine». Un innovativo restyling di fabbrica con cui Comau cerca non solo di massimizzare il lavoro dei propri clienti ma anche di dare un volto più ordinato e razionale all’ambiente di produzione industriale. «A differenza di quanto accade con un impianto tradizionale, Comau cerca di dare una visione sistemica dell’intero stabilimento, prevedendo un unico ingresso materiale, organizzato come un ‘supermercatò o un magazzino, dove si scelgono i componenti che devono essere lavorati nelle linee di produzione, e uno spazio di trasformazione sulle linee dislocato in un’area dedicata, l’Assembly Zone».  Il vantaggio è evidente: un’impostazione più ottimale delle attività di lavoro, che suddivise e concentrate in specifiche aree, riducono i tempi di stand-by operativo e il numero degli step necessari per portare a compimento l’intero iter produttivo.

Dal concetto al prodotto: VersaRoll e VersaPallet

VersaRoll di Comau è un sistema ‘ad anello chiusò per l’assemblaggio e la saldatura, che consente il trasferimento di pezzi ad alta velocità e con alta precisione di posizionamento.
VersaRoll di Comau è un sistema ‘ad anello chiusò per l’assemblaggio e la saldatura, che consente il trasferimento di pezzi ad alta velocità e con alta precisione di posizionamento.

Nel perseguire questo approccio innovativo, Comau ha sviluppato due soluzioni che compongono le principali linee e le commodity di un sistema di produzione, VersaRoll e VersaPallet.  Si tratta di due sistemi modulari che vanno a riconfigurare l’intero processo produttivo, ridefinendo la disposizione e la struttura di tutte le linee di assemblaggio di una scocca. Entrambi gli impianti garantiscono una traslazione veloce del materiale attraverso la linea, che riduce notevolmente i tempi di approvvigionamento macchina, e grazie alla loro modularità standard possono essere installati presso i clienti in tempi molto brevi, arrivando in fabbrica già pronti per essere montati e già testati.  In particolare VersaRoll è un sistema “ad anello chiuso” per l’assemblaggio e la saldatura. Un encoder assoluto a controllo retro-azionato che consente il trasferimento di pezzi ad alta velocità e con alta precisione di posizionamento. VersaPallet, invece, può essere definito come un «sistema di trasferimento in-linea» ad alte prestazioni, basato su un attrezzo di geometria, «Pallet», impiegato per la movimentazione della scocca lungo le linee, capace di sostituire gli attrezzi fissi per la rifermentazione del sottoscocca e garantire la lavorazione di diversi modelli sullo stesso sistema. «Sui sistemi VersaRoll viene eseguita la geometria dei sottogruppi, quindi della fiancata e dell’autotelaio mentre il VersaPallet è utilizzato principalmente per completare le lavorazioni di saldatura e assemblaggio – spiega ancora il responsabile Comau in Global Solutions Development Product Engineering & Management -. All’interno della linea VersaPallet per l’assemblaggio della scocca può essere inserita la specifica stazione di framing che si integra con i due precedenti sistemi, chiamata Open RoboGate. Quest’ultimo è un sistema modulare, flessibile ed espandibile, che può disporre di un massimo di 18 robot per stazione e fino a 6 attrezzature dedicate». Secondo quanto previsto dalla filosofia Comau, tutti e tre i sistemi sfruttano il lavoro di robot di saldatura a soffitto, consentendo così alle linee di produzione di utilizzare il maggior numero di robot possibile, occupando un ingombro ridotto, e assicurando un più elevato volume di punti di giunzione per ogni stazione. «Obiettivo di Comau è proporre ai clienti un modo innovativo ed efficiente per ottimizzare la propria produzione, ma senza per forza stravolgerle il loro iter produttivo. Per questo siamo in grado di studiare insieme ai clienti una soluzione che risponda appieno alle loro esigenze produttive e alle loro possibilità di investimento – spiega Ennio Chiatante -. Non è necessario, infatti, installare tutti e tre i sistemi, dato che possono essere utilizzati in maniera indipendente, essere integrati con specifiche soluzioni del cliente già presenti in uno stabilimento o venire implementati in un secondo momento».

Un mercato che guarda al nuovo

Durante il recente North American International Auto Show 2014 di Detroit, è stata presentata una porzione dell’impianto di assemblaggio scocche del pick-up Ford F-150, che Comau ha realizzato per Ford.
Durante il recente North American International Auto Show 2014 di Detroit, è stata presentata una porzione dell’impianto di assemblaggio scocche del pick-up Ford F-150, che Comau ha realizzato per Ford.

Comau ha promosso il suo nuovo approccio all’automazione a partire dal 2010 con Fiat Group Automobiles e Chrysler configurando le loro main lines per l’assemblaggio della scocca che utilizza i sistemi VersaRoll, VersaPallet e Open Robogate.”Da allora Fiat Group Automobiles e Chrysler hanno acquistato ben 6 impianti, installati tra l’Europa e l’America, che abbracciano la filosofia Comau Flex. In particolare, in uno di questi stabilimenti si produce la Fiat 500 e la Fiat Freemont sulle medesime linee. Una dimostrazione della grande flessibilità che assicura questa soluzione. «L’offerta di soluzioni sempre più flessibili ed efficienti per la saldatura scocca ci ha permesso di servire anche costruttori automotive esterni al nostro Gruppo – racconta Chiatante -; Recentemente, infatti, abbiamo presentato al North American International Auto Show 2014 di Detroit, una porzione dell’impianto di assemblaggio scocche che Comau ha realizzato in collaborazione con Ford Usa. L’obiettivo era costruire un nuovo impianto che adottasse i sistemi VersaRoll, VersaPallet e Open Robogate per produrre il veicolo Ford più venduto, il pick-up F-150, scegliendo, per la prima volta per la produzione di un pick-up, la costruzione di una scocca realizzata completamente in alluminio». Ma non è l’unico caso di partnership strategica nata sotto il cappello Comau Flex. In Europa, per esempio, altri costruttori importanti del settore automotive hanno cominciato ad avvicinarsi a questa nuova filosofia produttiva, spesso integrando le proprie linee di saldatura con questi innovativi sistemi o studiando in collaborazione con Comau soluzioni ah hoc per ottimizzare la propria operatività. «Comau Flex sta iniziando a ottenere successo fuori dal Gruppo Fiat anche in Europa – conclude il manager Comau -. Volvo, per esempio, ha acquistato una linea completa VersaPallet, anche se ha preferito non adottare ancora il principio delle stazioni ad alta densità con i robot a soffitto. All’inizio di quest’anno, inoltre, Jaguar Land Rover ha adottato il Sistema VersaRoll e VersaPallet per la produzione di un modello che sarà sul mercato a fine 2015 chiedendoci di integrare nella linea di nostra fornitura la loro stazione di framing standard. Un’ulteriore conferma del favore che stiamo incontrando tra i costruttori europei, ma anche della modularità e della versatilità delle nostre soluzioni, caratteristica che ci permette di andare a coprire le esigenze produttive dei clienti più esigenti».

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