Consigli di sopravvivenza per i centri di subfornitura laser italiani

Ottimo risultato per il convegno “La subfornitura laser verso il 2020” che si è tenuto alla passata edizione di MECSPE. I relatori, tutti stranieri, hanno incantato i presenti con soluzioni pratiche e innovative fornendo un panorama un po’ più allargato delle “reali” possibilità di sviluppo dei centri laser italiani.

Nei prossimi anni si assisterà a una contrazione nel numero dei laser job shops operanti in Italia; quelli che vorranno continuare a operare con profitto dovranno però cambiare il loro atteggiamento e impegnarsi per poter offrire nuove possibilità lavorative. Queste sono state le premesse del Convegno dal titolo “La subfornitura laser in Italia verso il 2020”, che si è tenuto a Parma durante l’ultima edizione di MECSPE. Un titolo ambizioso a cui però bisognava dare dei contenuti che fossero in grado di attirare un discreto numero di utenti interessati. L’idea era quella di poter presentare nuove soluzioni che potessero diventare, se non una alternativa, almeno delle nuove possibilità per i centri laser italiani più attenti.

Le reazioni dei lettori

Alcune considerazioni sul futuro dei job shop laser italiani sono state pubblicate sul numero di febbraio della rivista Lamiera e hanno avuto delle risposte (pubblicate nel numero successivo) che qui mi permetto di commentare. Un lettore (sig. Pellegrino Biagio) osserva e propone «I subfornitori lavorano per clienti che, una volta assemblati i semilavorati di taglio, esportano i prodotti, e se riuscissero a esportarli direttamente? » Questa osservazione contiene una imprecisione e un utile suggerimento. La prima è legata all’uso del verbo “esportare” che prevede una vendita all’estero dei prodotti realizzati: la stragrande maggioranza dei job shop laser italiani operano prevalentemente entro un raggio d’azione di circa 100 Km dalla loro sede. Alla scorsa edizione di BlechExpo 2011 (tenutasi presso la Fiera di Stoccarda 6-9 giugno), di fronte agli oltre 30 centri laser tedeschi presenti, ve ne era solamente uno italiano. Il suggerimento è corretto, però si deve osservare che esso è già seguito da molti job shop italiani che certamente si trovano per questo in una posizione privilegiata rispetto ad altri poiché non sono così soggetti alla guerra verso il ribasso dei prezzi di lavorazione, ma ritengo che, nella situazione presente ciò non basti, anche tenendo presente di quanto detto precedentemente sul verbo esportare (per inciso, ricordo una visita presso un centro laser tedesco che affermava di avere oltre 200 clienti «sparsi per il mondo» e, in questo modo «poteva sopperire alle difficoltà di mercato presenti in una particolare area»). Un altro lettore (sig. Feci Alfonso), partendo dalla sua esperienza come programmatore di sistemi per taglio laser, fa due diverse osservazioni: «il taglio laser è stato visto prevalentemente per abbassare i costi, la sua parte qualitativa è stata presa in considerazione solamente di recente» e «la parte software dei sistemi risulta difficilmente interfacciabile con i programmi gestionali aziendali». Da queste trae la seguente conclusione: «Il futuro spero che sia legato alla nostra capacità di miglioramento della qualità produttiva e non nel rapporto qualità/prezzo». Mi permetto di dissentire dalle due osservazioni del lettore e, in parte, anche dalle sue conclusioni. La diffusione del taglio laser si è avuta perché esso permette di realizzare componenti difficilmente ottenibili, a parità di qualità, con altre tecniche (ricordo qui l’annosa comparazione laser versus plasma ad alta definizione); il fatto poi che, in alcuni casi, consenta anche una riduzione dei costi non ritengo che sia un fattore determinante. Sulla seconda osservazione: è vero che l’interfacciamento tra i sistemi per taglio laser e la gestione dell’azienda che li ospita non è stato uno dei principali problemi affrontati da molti fornitori di queste unità (per fortuna non tutti, anzi per alcuni di essi questo era il «problema principale» a scapito, alcune volte, del miglioramento della qualità del taglio), ma ora molti di essi stanno recuperando terreno, non fosse altro che per contrastare i diretti concorrenti. Per quanto riguarda le conclusioni: sono d’accordo sul fatto che la gestione di un centro non debba basarsi «solamente» su una questione di rapporto qualità/prezzo, però occorre dire che molti dei nostri job shop laser hanno ben precisa in mente la necessità di ottenere prodotti di alta qualità, non fosse altro per non perdere la propria clientela. Il problema attuale non è questo.

Il Convegno

Il problema principale dei centri laser italiani, oltre al loro numero eccessivo, a mio avviso, è sostanzialmente rappresentato dalla loro piccola dimensione. Come scrive il lettore Feci, queste piccole dimensioni consentono di sapersi adeguare rapidamente alle diverse richieste del mercato, però non consentono loro di crescere con esse e diventare centri propositivi di nuove possibilità di impiego della tecnologia laser. L’essere piccoli consente poi una facile giustificazione alla sostanziale inerzia della ricerca universitaria che, a parte pochi casi di eccellenza, si occupa di problematiche inesistenti in campo industriale. Una dimostrazione di tutto questo sta nella constatazione dell’esistenza di un gran numero di centri universitari che si occupano in vario modo di microlavorazioni laser, senza che vi sia una sostanziale ricaduta nel mondo dei terzisti (si veda l’articolo sull’argomento pubblicato su questo numero). Arriviamo alla scelta degli argomenti del Convegno Mecspe predisposti per cercare di stimolare il campo applicativo. Strettamente legato a questa scelta era quella dei relatori: nazionali o esteri? La scelta è stata immediata: esteri!

CO2 o fibra?

Come relazione introduttiva è stato scelto il confronto tra utilizzo di sorgenti a CO2 o a stato solido con emissione a 1 μm, nelle applicazioni di taglio. La presentazione è stata fatta da John Powell, responsabile del centro inglese Laser Expertise e famoso in tutto il mondo per il suo libro “Taglio con laser a CO2”. La sua ovvia conclusione, come titolare di un centro che si vuole occupare del taglio generalizzato della lamiera, è stata: «Se voi siete il gestore di un laser job shop che riceve l’usuale ampia richiesta di differenti materiali ferrosi da tagliare (sia in qualità che in spessore), allora dovreste acquistare sistemi utilizzanti sorgenti a CO2 che vi garantiscono ottime qualità di taglio sull’intera gamma di lamiere. Quando avrete lavoro a sufficienza per coprire le richieste dei vostri clienti, potrete utilizzare macchine con laser in fibra che vi garantiscono migliori prestazioni in un settore limitato di spessori. Dalla nostra esperienza, ripetendo quanto detto, ciò significa 1 sistema con laser in fibra ogni 3 con sorgenti a CO2. Se invece siete il manager di una società che produce prodotti che richiedono componenti in lamiera metallica sottile o in rame e alluminio, allora la vostra prima scelta dovrebbe essere quella di un sistema con laser in fibra».

Il laser fibra per i bassi spessori

Walter Haimerl, a sinistra, ex dirigente Trumpf e attualmente titolare del centro laser Haimerl Lasertechnick con un suo collaboratore.

La seconda relazione era dedicata alla presentazione della soluzione opposta: come potersi introdurre nel mondo delle lavorazioni di taglio utilizzando solamente sorgenti a stato solido con emissione a 1 μm. Il relatore, Walter Haimerl, ex dirigente Trumpf e attualmente titolare del centro laser Haimerl Lasertechnick, ha illustrato i vantaggi di questa soluzione una volta che sia stata scelta la strada di occuparsi esclusivamente della lavorazione di lamiere con spessori inferiori a 10 mm, in cui queste sorgenti presentano (come noto) vantaggi tecnologici, oltre che economici per effetto della maggiore efficienza energetica. Alcune persone presenti, a questo punto, hanno sollevato dubbi sulla incompatibilità delle conclusioni di queste due relazioni. È stato non facile dimostrare la loro perfetta compatibilità considerando che nel primo caso il job shop voleva essere generalista, occupandosi del taglio di tutte le lamiere di ogni spessore compatibile con il laser, mentre nel secondo caso il titolare aveva voluto specificarsi dedicandosi solamente a quelle sottili.

La saldatura laser remota

Thomas Kaysser, titolare dell’omonimo centro laser tedesco (che impiega più di 250 persone, utilizzando più di 30 sorgenti laser).

Con la terza relazione si è voluto affrontare il nuovo campo applicativo della realizzazione di sottoinsiemi, partendo da lamiera tagliata e piegata, ma poi assemblata (per esempio con strutture tubolari, sempre tagliate laser) mediante la saldatura laser. Il relatore Thomas Kaysser, titolare dell’omonimo centro laser tedesco (che impiega più di 250 persone, utilizzando più di 30 sorgenti laser), ha voluto estendere questo campo applicativo parlando della sua esperienza nell’introduzione della saldatura laser remota in settori diversi da quello automobilistico. Ha precisato che questa tecnologia risulta essere competitiva (un sistema laser sostituisce l’operatività di 18 stazioni TIG) quando si ha a che fare con la realizzazione in buoni numeri e in serie ripetitive di componenti in lamiera. Si deve tener presente che l’impianto relativo è stato realizzato dallo stesso centro, con il supporto di Istituti di ricerca tedeschi.

Automatizzare sfruttando la rete e l’informatica

Carel van Sorgen, titolare della catena di job shop laser 247 TailorSheet.

La quarta relazione è stata quella che ha maggiormente attratto i presenti. Carel van Sorgen, titolare della catena di job shop laser 247 TailorSheet (per inciso, 247 sta a significare 24 ore al giorno, per i 7 giorni della settimana), ha presentato la sua straordinaria iniziativa per “Automatizzare un job shop nella gestione degli ordini”. L’idea di van Sorgen è: dato che il mondo ormai è globalizzato attraverso l’uso di Internet, cerchiamo di sfruttare queste possibilità per facilitare il lavoro dei job shop laser nella predisposizione di preventivi di lavoro e di programmi per le macchine operative che non necessariamente devono invece essere altamente automatizzate. Mr. van Sorgen ha illustrato come il programma “Sophie” consente di realizzare tutto questo per un sottoinsieme complicato con componenti in lamiera e tubolari tagliati laser e piegati da assemblare meccanicamente in circa 15 min invece di dedicarci ore di lavoro di più persone. Dato l’interesse registrato, su questo argomento, già trattato in precedenti numeri di questa rivista intendiamo ritornarci a breve.

Le microlavorazioni laser

Esempio di microlavorazione laser. (Cortesia Class4 laser)

L’ultima presentazione, dedicata alla illustrazione delle possibilità operative delle microlavorazioni laser, è stata quella del Dr. Holtz, titolare del centro svizzero Class 4 Laser Professionals. Per i commenti si fa riferimento all’articolo pubblicato a pagina 78 su questo numero della rivista. In conclusione, come brillantemente indicato nella relazione di Mr. van Sorgen, i centri di subfornitura laser italiani devono tendere verso una specializzazione trovando per ciascuno una propria via d’uscita all’imbuto in cui al momento si è tutti coinvolti. Attendiamo da voi lettori commenti e suggerimenti in merito, chissà che con il confronto si riescano a trovare valide soluzioni per uscire dalla crisi.

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