Non più macchine singole…

Come sempre, visitando la fiera Lamiera, si colgono tanti spunti interessanti, quest’anno notevolmente incrementati dalle relazioni del convegno organizzato dalla nostra rivista. Osservando gli stand espostivi ho trovato conferma di un trend avviato da alcuni anni: il produttore di beni strumentali si sta decisamente muovendo verso la fornitura del sistema completo. La singola macchina, sia essa una pressa o una saldatrice oppure una unità water jet, non ha più grande interesse, l’attenzione si è spostata sul sistema produttivo nel suo complesso. Ritengo che pochi (per non dire nessuno) operatori nel nostro settore sarebbero oggi interessati a una macchina isolata, senza che questa sia integrata con sistemi di carico e scarico (molto spesso automatizzati e robotizzati) della materia prima e dei pezzi finiti. Il tutto deve necessariamente interagire con il sistema di supervisione e con il sistema gestionale in cui sono presenti tutte le funzioni di raccolta dati per un’efficiente gestione dei magazzini, del sistema qualità, della gestione e controllo della produzione, ecc. ecc. Parlando con gli operatori del settore emerge che, anche a livello di componenti, la domanda si è sempre più indirizzata verso l’acquisizione di sotto-assiemi e non più della singola parte. Evidentemente questi cambiamenti permettono alle aziende, siano esse produttrici di macchine che di elementi più semplici, di trarre maggiori utili poiché si «intercetta» una maggior fetta della catena produttiva. Ma per realizzare questo salto è richiesto un più ampio spettro di conoscenze. I fornitori di sistemi produttivi dovranno avere in azienda anche competenze di sviluppo software, di automazione e di integrazione dei sistemi. I fornitori di componenti dovranno acquisire adeguata esperienza nell’assemblaggio dei pezzi e nel collaudo finale. Normalmente questo non è per niente banale! Ulteriore spunto di riflessione riguarda l’integrazione tra tecnologie diverse che spesso permette di applicare a piccoli lotti metodologie produttive proprie della grande serie. Un caro amico, titolare di un’azienda che produce mediante stampaggio profondo particolari di piccola serie, mi ha fatto notare come in tale settore (piccola serie) l’ammortamento del costo degli stampi (sottolineo che è necessaria una serie di costosi stampi per ogni tipologia di pezzo prodotto) rappresenta una fetta importante del prezzo di vendita finale. Quindi riuscire a risparmiare sulle attrezzature è estremamente allettante. Ci si è indirizzati verso la sostituzione sia della fase di tranciatura finale della lamiera di sfrido sia della eventuale punzonatura per ottenere fori e/o asole. Queste operazioni, (normalmente effettuate mediante costosi stampi e matrici) sono state rimpiazzate con un taglio mediante unità laser tridimensionale che richiede semplici (e poco costose) maschere di fissaggio ed è facilmente e velocemente riprogrammabile per ottenere percorsi, e quindi particolari, diversi. Il costo, non indifferente, della macchina, grazie alla sua flessibilità, è ammortizzato su molte tipologie di pezzi e pesa quindi relativamente poco sul prezzo finale di ognuno di essi. Si è in questo modo riusciti ad applicare, in modo competitivo, una tecnologia propria dell’automotive anche alle serie più piccole. Ma tanti altri sono gli esempi in cui nuove tecnologie che, se adeguatamente utilizzate e integrate con le più mature, ampliano gli orizzonti. Di altre importanti considerazioni emerse nel convegno, parlerò sicuramente in un prossimo editoriale. Mi sembra che la parola d’ordine sia «integrazione» e «orizzonti sempre più ampi». Muoversi da settori di cui avevamo una profonda conoscenza verso altri nuovi, e quindi potenzialmente infidi, può essere pericoloso. Tuttavia, a mio avviso, questa è l’unica via per mantenersi competitivi in questi momenti tanto turbolenti.

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