Versatilità e modularità nel taglio in lunghezza secondo Tecnocoil

Sviluppo complessivo della linea di taglio a lunghezza realizzata da Tecnocoil destinata a un importante gruppo attivo nel mercato dei servizi di trasformazione coil.
Sviluppo complessivo della linea di taglio a lunghezza realizzata da Tecnocoil destinata a un importante gruppo attivo nel mercato dei servizi di trasformazione coil.

Tecnocoil ha realizzato negli scorsi mesi un impianto speciale, estremamente flessibile e unico nel suo genere, destinato a soddisfare gli specifici e restrittivi criteri di produttività richiesti da un’importante azienda operante nel campo della trasformazione e produzione di semilavorati metallici da coil. Facendo tesoro del proprio know-how tecnologico e dell’esperienza acquisita in decenni di attività al servizio della Clientela più esigente Tecnocoil ha concepito una linea affidabile e completamente automatizzata, in grado di garantire un’elevata capacità produttiva ed estrema precisione di lavoro nella produzione di un ampio catalogo di semilavorati.

Giovane e dinamica, Tecnocoil è un’azienda con unità operativa a Gordona (SO) che, grazie all’esperienza e alle competenze complementari dei suoi fondatori, si propone quale valido partner nella progettazione e nella produzione di impianti completi destinati alla lavorazione della lamiera in coil. Non solo linee di alimentazione pressa affidabili e di qualità, costruite secondo i canoni classici del Made in Italy, ma anche e soprattutto applicazioni uniche, sviluppate su misura in base a esigenze specifiche, volte a garantire la massima competitività alla Clientela. «Approccio questo – spiega Massimo Cattaneo, amministratore delegato e responsabile commerciale Italia – che punta a garantire la soddisfazione del Cliente attraverso la soluzione delle problematiche più disparate e il raggiungimento di precisi obiettivi produttivi e commerciali». Un esempio concreto di questa capacità è rappresentato dalla linea di taglio a lunghezza, recentemente completata e realizzata dall’azienda per implementare le potenzialità produttive di un importante gruppo internazionale, attivo nel mondo con numerosi centri servizi. «Un impianto inedito ed estremamente flessibile – spiega Cattaneo – nato per offrire al Cliente nuove opportunità di mercato, che consentano di consolidare così ulteriormente la leadership nel settore».

Qualità e flessibilità dalla svolgitura del coil all’impilaggio del prodotto finito

Le potenzialità dell’impianto, finalizzato alla produzione di barre di varia dimensione, appaiono evidenti se si considera che lo stesso può processare con la massima flessibilità, con velocità fino a 60 m/min, coil di larghezza variabile tra i 15 e i 150 mm e spessore compreso tra i 2 e gli 8 mm al fine di ottenere semilavorati di lunghezza variabile tra 1000 e 6000 mm. «Semilavorati – aggiunge Cattaneo – che soddisfano precisi e restrittivi requisiti di planarità, tolleranze di sciabolatura e finitura superficiale». L’impianto, concepito, progettato e realizzato da Tecnocoil è costituito da unità modulari, ulteriormente implementabili nel tempo, che si occupano di svolgere il coil, raddrizzare a più riprese il nastro, bordare i quattro spigoli del materiale attraverso asportazione, correggere l’eventuale sciabolatura della lamiera, eseguire il taglio in lunghezza e impilare con precisione i prodotti di lavorazione, consentendone poi lo scarico e l’evacuazione dall’area di lavoro.

La prima sezione dell’impianto è costituita dall’aspo svolgitore e dal gruppo di raddrizzatura, a partire dal quale si può dar vita al ciclo di lavoro principale di produzione delle barre o al ciclo di lavoro secondario di riavvolgitura e taglio in lunghezza di piccoli coil.
La prima sezione dell’impianto è costituita dall’aspo svolgitore e dal gruppo di raddrizzatura, a partire dal quale si può dar vita al ciclo di lavoro principale di produzione delle barre o al ciclo di lavoro secondario di riavvolgitura e taglio in lunghezza di piccoli coil.

La parte di svolgitura è affidata a un aspo motorizzato con portata max. di 5000 kg, dotato di rulli di contenimento, braccio pressore e traslazione per l’allineamento dell’asse di lavoro, accorgimenti volti a garantire la massima flessibilità e la totale sicurezza di lavoro per l’operatore. Ad esclusione del taglio reggia, tutto il ciclo di predisposizione e di lavoro dello svolgitore viene comandato e gestito da pulpito. Più a valle troviamo il primo dei due gruppi di raddrizzatura in linea, il cui compito è quello di far avanzare il nastro e raddrizzarlo per togliere la curvatura di avvolgitura tipica del coil. Questa operazione è garantita da una coppia di rulli di traino e da cinque rulli di raddrizzatura. I rulli superiori sono montati su un carrello basculante la cui posizione è regolata da pulpito attraverso martinetti motorizzati. Il movimento dei rulli inferiori di traino e raddrizzatura è invece azionato da motore elettrico e viene controllato da un inverter.

In uscita a questa prima unità di raddrizzatura due moduli specifici, non inerenti il ciclo di lavoro principale cui l’impianto è destinato, si integrano con estrema versatilità per garantire una lavorazione secondaria di interesse per il Cliente in particolari momenti della campagna produttiva: una cesoia pneumatica e un aspo avvolgitore, entrambi traslabili in secondo piano nella parte posteriore dell’impianto quando non utilizzati, offrono al Cliente la possibilità di riavvolgere e tagliare a misura nastri di larghezza massima pari a 20 mm e spessore massimo pari a 1 mm, allo scopo di ottenere piccoli coils per usi specifici.

Le funzionalità dell’impianto sono interamente gestibili dall’operatore da pulpito attraverso una serie di postazioni e pulsantiere collocate in prossimità dei diversi moduli di lavoro.
Le funzionalità dell’impianto sono interamente gestibili dall’operatore da pulpito attraverso una serie di postazioni e pulsantiere collocate in prossimità dei diversi moduli di lavoro.

Il ciclo principale prosegue invece by-passando questo ultimo gruppo, e proseguendo con la lavorazione di bordatura degli spigoli del nastro. «In virtù del vasto range dimensionale dei nastri che il Cliente intende processare e soprattutto della gamma di prodotti che vuole ottenere – osserva Cattaneo – si è scelto di eseguire l’operazione di bordatura tramite due gruppi di lavoro distinti, allo scopo di ottenere il miglior risultato possibile con tutte le combinazioni previste». Il primo gruppo è costituito da 4 coppie di carrucole folli, con gola sagomata a 90 gradi, la cui posizione è regolabile e controllata singolarmente direttamente da pulpito. Ogni coppia di carrucole è poi equipaggiata con due rulli contrapposti a regolazione autocentrante che diminuiscano la zona di flessione sul materiale ovviando all’eventuale bombatura in fase di chiusura delle carrucole, soprattutto con l’impiego di nastri da 150 x 2 mm. Il secondo gruppo di bordatura consente invece di smussare gli spigoli laterali del nastro tramite asportazione del materiale. In questo caso il nastro viene fatto passare attraverso 6 unità dotate di utensili intercambiabili, distribuite sui due lati.

La regolazione indipendente della posizione di ciascuna unità, anche in questo caso gestita da pulpito, consente di effettuare tutte le correzioni necessarie per avere in uscita un prodotto ottimale, privo di spigoli taglienti e con una marcata omogeneità della finitura sui quattro bordi. Un secondo gruppo di traino e raddrizzatura si occupa quindi di garantire il tiro necessario per la corretta esecuzione delle lavorazioni precedenti, esercitando nel contempo una nuova raddrizzatura sul materiale. All’uscita di questo gruppo, un’unità a carrucole folli si occupa di correggere la sciabolatura del nastro prima del taglio finale. Ultima unità di produzione prima di giungere al dispositivo che si occuperà dell’impilaggio e dello scarico dei semilavorati è la cesoia volante, unità estremamente robusta e prestazionale che forse meglio di ogni altra in linea evidenzia la qualità costruttiva tipica della produzione Tecnocoil.

La cesoia volante è uno dei principali elementi dell’impianto. In linea garantisce una produttività di 15 tagli al minuto su nastri di spessore compreso tra 2 e 8 mm, con precisioni pari a +/- 0,5 mm su una lunghezza di barra fino a 6.000 mm .
La cesoia volante è uno dei principali elementi dell’impianto. In linea garantisce una produttività di 15 tagli al minuto su nastri di spessore compreso tra 2 e 8 mm, con precisioni pari a +/- 0,5 mm su una lunghezza di barra fino a 6.000 mm .

La cesoia volante, che consente di garantire continuità di lavoro e la massima produttività di impianto senza mai fermare il nastro in linea, opera con una corsa longitudinale di 2500 mm ed è in grado esercitare una forza di taglio di 50 ton. Con traslazione gestita da servomotore, lame di taglio azionate da un cilindro oleodinamico ed equipaggiata con un rullo motorizzato di evacuazione barre, la cesoia garantisce la massima precisione sulla lunghezza del taglio, pari a +/- 0,5 mm grazie a un encoder che lavora a contatto con il nastro. «La cesoia volante – aggiunge orgogliosamente Cattaneo – è uno dei nostri fiori all’occhiello. Consideriamo che stiamo parlando di un tempo di taglio di solo 1 secondo e di un tempo di ciclo complessivo di 4 secondi, con una produttività di ben 15 tagli al minuto per barre di spessore fino a 8 mm lunghe fino a 6 m!». La parte terminale dell’impianto è costituita dal dispositivo di scarico bandelle con impilatore. Questa unità, completamente automatizzata e programmabile, basata sul lavoro di un transfer a due assi, è in grado di garantire al Cliente la possibilità di determinare sequenze di impilaggio, distanze di posizionamento dei semilavorati nonché altezze e larghezze complessive dei fasci prima dell’evacuazione sulle rulliere di scarico.

Non solo risultati immediati ma anche ulteriori prospettive di sviluppo

«Questo progetto così innovativo – conclude Cattaneo – è stato qualcosa di estremamente interessante. La composizione modulare, la marcata personalizzazione e la grande versatilità con la quale l’impianto è stato concepito fin dall’inizio, hanno dimostrato una volta di più che con una progettazione strutturata ad hoc è possibile raggiungere benefici produttivi consistenti in termini di qualità delle lavorazioni, ottimizzazione dei tempi di lavoro e flessibilità applicativa. Tali risultati appaiono tanto più evidenti quanto più articolato è il programma produttivo che ci si propone di affrontare». Ed evidentemente le potenzialità di questo genere di impianto sono risultate ben chiare anche al Cliente, che, come rivela Cattaneo, sta già considerando di introdurre ulteriori moduli integrativi quali un’unità di saldatura testa-coda e altre stazioni di bordatura, equipaggiate con utensili specifici finalizzati all’ottenimento di nuovi profili di sezione delle barre. Un impianto di sicuro interesse quindi, personalizzabile, performante e così versatile da poter rappresentare senza ombra di dubbio un riferimento importante per le realtà produttive e commerciali operanti nel mercato della trasformazione dal coil.

Un partner serio e affidabile con cui condividere obiettivi e traguardi

(da sinistra) Cristian Cattaneo, responsabile attività di produzione, Massimo Cattaneo amministratore delegato e responsabile commerciale Italia, Franco Cattaneo (in piedi) responsabile tecnico, e Linda Rossi referente area commerciale estero.
(da sinistra) Cristian Cattaneo, responsabile attività di produzione, Massimo Cattaneo amministratore delegato e responsabile commerciale Italia, Franco Cattaneo (in piedi) responsabile tecnico, e Linda Rossi referente area commerciale estero.

Nata nel giugno del 2014, Tecnocoil è un’azienda giovane, dinamica e ambiziosa, costituita da persone con competenze tecniche complementari che hanno già in precedenza condiviso una significativa esperienza nel settore delle linee di alimentazione per presse. Una realtà con sede a Gordona (SO) nella quale operano una decina di persone coordinate da Massimo Cattaneo, amministratore delegato e responsabile commerciale Italia e dal fratello Cristian responsabile della produzione, supportati dalla riconosciuta esperienza progettuale del padre Franco, cardine tecnico dell’azienda e da Linda Rossi, referente per la parte commercio estero. Struttura snella quindi, in grado di rispondere in modo efficace e mirato alle più diverse esigenze della Clientela. Basando la qualità del proprio lavoro su una competenza tecnica maturata in decenni di esperienze, e offrendo un servizio completo, l’azienda si propone oggi come partner di riferimento nella progettazione e produzione di impianti su misura destinati alla lavorazione della lamiera in coil.

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